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          切削、磨削方案

          Cutting and grinding scheme

          機械零件金屬切削工藝提升效率的方案有哪些?

          機械零件制造往往需要通過多道工序,逐漸改變其形狀、尺寸,提高其精度,所以要在單位時間內通過機械制造出更多的零件,必須縮短每道工序的時間。尋求提高工序效率的途徑是提高工件制造效率的基礎和出發點。下面簡單介紹下金屬切削工藝零件的制造方法:

          一、縮短輔助工序的時間

          (1)機床采用回轉式、往復式操作臺,一個工位進行切削的同時,另一個工位同時進行零件裝卸。
          (2)提高機床的快速移動速度和回轉速度。數控中心越來越多地采用直線電機使速度達到較高水平。
          (3)采用各種快換刀柄及換刀機械手實現快速換刀。不但提高了高速切削中刀具精度,而且它與快速換刀機械手配合,可使數控中心的換刀時間縮短。
          (4)采用機外調刀、機上自動對刀等裝置,縮短用鈍刀具更換的調刀時間。
          (5)采用復合刀具,如復合鉆擴刀、復合鉆鉸刀、組合鏜刀和復合擴鉸刀等,使零件在一次裝夾、一次換刀中完成多個表面的或同一表面的不同內容。
          (6)數控復合機床是近年來機床發展的方向之一,一個工件在一臺機床一次裝夾中就能完成車、銑、鉆、鉸、攻絲、磨削以及鏜等多種工藝,甚至可以完成一個工件的全部內容。
          (7)采用液壓、氣動快速夾緊的夾具,采用各種過程中自動檢測的量儀,縮短裝夾及測量等輔助時間。
          (8)采用各種形式的自動、半自動上下料裝置及機械手。

          二、縮短切削過程的時間

          (1)要提高切削效率縮短切削時間,就要提高單位時間內材料的切除量,它與切削三要素都有關

          且最活躍、影響最大的要素是切削速度。高速切削機理研究成果提供了理論依據,包括刀具材料及

          具結構的發展,高剛性、高動力性、高轉速和高進給速度的機床的出現,使高速切削成為現實。

          (2)縮短工序基本時間的另一個途徑是采用多刀同時對不同表面進行切削。組合機床及自動線至

          仍是效率最高的工藝方式,此外還有多砂輪磨削、多軸中心等,都是實現多刀同時切削的首選設備。

          三、縮短設備維護的時間

          (1)合理安排刀具換刀時間,在選擇刀具與確定切削參數時,應考慮所采用刀具的壽命與所確定的換刀時間相適應。一般盡量將換刀時間安排在交班或休息時間,盡量使所有的刀具壽命與所確定的換刀時間相同或為它的倍數,這樣可避免在零件切削過程中頻繁停機換刀。
          (2)采用標準的刀柄,盡量采用線外調刀,以最大限度地減少換刀時的機床調速時間。
          (3)配備排屑裝置和防護裝置,使切屑有序地排入切屑箱中,防止切屑及切削油四處飛濺。切削油采用大流量冷卻與沖屑,實現切削油集中供排,切屑集中收集。

          四、高端切削油品的選用
          合理地使用切削油能改善切削條件,有效降低工藝誤差達到事半功倍的效果,在選用時應注意以下幾點:
          (1)由于高速切削工藝中的工件的韌性大不易被分離,所以切削油必須能帶走大量的熱量。
          (2)由于工件在高速切削過程中容易產生積屑瘤,故應使切削油具有較高的潤滑性能。
          (3)要求切削油有較好的滲透性,可在銑削中滲入到金屬區的微細隙線中,使切屑容易斷離。
          (4)切削油應含有硫化極壓抗磨添加劑成分,可以有效的保護刀具,提高工藝精度。
          (5)專用的切削油具有良好的穩定性,不會對設備、人體、環境產生危害。
          (6)切削油在粘度、閃點、傾點、導熱性能等方面均通過嚴格的測試,以滿足各種切削工藝需求。

          以上就是金屬切削工藝提高效率的改進方案,提高效率不僅是工藝理念的更新,也是管理理念的提升。

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